Schulze González, ErikGamboa Pacheco, CelesteValderrama Gaete, Rodrigo2019-08-142019-08-142017-09Valparaísohttp://repositoriobibliotecas.uv.cl//handle/uvscl/798El presente trabajo de título se desarrolló en el área de producción de la fábrica de productos de polietileno Foliaplast, ubicada en la región de Valparaíso. Esta empresa posee una participación del 30% del mercado regional, suministrando sus productos a grandes compañías de la zona. El objetivo de este estudio se sustenta en la inestabilidad del proceso productivo, generado por las detenciones inesperadas de los equipos, los que provocan retrasos en las entregas y costos adicionales para la empresa. Para analizar el problema, se recabó información de la situación actual y se creó un formato de registro de fallas, donde los operarios registraron las detenciones ocurridas de enero a diciembre del año 2016. Estas paralizaciones se deben a la acción reactiva que presenta Foliaplast frente a las fallas de los equipos, por lo que se propone realizar un plan de mantenimiento que entregue confiabilidad y disponibilidad de estos. Se estudió y describió diversas metodologías referidas al mantenimiento, según las bibliografías de los siguientes autores; Luis Amendola, Jhon Moubray y Luis Torres, donde se seleccionó el método RCM II (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) para el desarrollo de la propuesta. Realizando un análisis de criticidad a los diferentes equipos productivos de la fábrica, se seleccionaron aquellos de mayor incidencia en la producción. Este análisis consideró criterios como la opinión de expertos, tiempo de detención, costos y cantidad de fallas por equipo, dando como resultado; la extrusora mayor KWEENB, HA – 55, la menor GOLDEN MAY, SE/HD 45 y la máquina de túnicas J2M EQUIPOS, SPAT900, pertenecientes a las líneas de extrusión y fabricación especial. Para desarrollar un plan de mantenimiento idóneo, se utilizó el método AMFE (Análisis de modos de fallas y efectos), el que permitió desarrollar las Hojas de Información. Luego, con el árbol lógico de la decisión, se completó las Hojas de Decisión, donde se obtuvo información para crear los Procedimientos Operativos Estándar. Estos documentos permitieron realizar una propuesta de plan de mantenimiento programado, dentro de un año, el cual considera realizar mantenciones preventivas y correctivas a los equipos críticos. Al organizar el mantenimiento se logra un mayor control de las paralizaciones, previendo y disminuyendo las fallas que provocan detenciones inesperadas. Esta propuesta planteó aumentar la cantidad de detenciones y disminuir los tiempos de paralización de estas. Al realizar un análisis de los indicadores de gestión de mantenimiento y de los costos asociados, se compararon éstos con los resultados obtenidos del año 2016 y se determinó que el costo total se redujo en $46.747.325, es decir, un 55%. Esto se debe en gran parte a la disminución del costo de oportunidad; eliminando el 100% las multas por incumplimiento de contrato, reduciendo en un 80% la tercerización y disminuyendo en un 87% la utilidad que se deja de percibir. Además la disponibilidad de los equipos críticos aumentó de un 81% a un 96% en el proceso productivo. Este aumento de confiabilidad de los equipos incide directamente en la estabilidad de la producción, permitiendo un mayor cumplimiento a las obligaciones contractuales, mejorando las relaciones comerciales.esMANTENIMIENTOPLAN DE MANTENIMIENTOMANTENIMIENTO CORRECTIVOMANTENIMIENTO PREVENTIVOMETODOLOGIA RCM llCONFIABILIDADTesis