Propuesta de Mejora a los Procesos de una Bodega de Repuestos Automotrices
Fecha
2016-02
Autores
Profesor Guía
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Tesis
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Editor
Universidad de Valparaíso
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Facultad
Facultad de Ingenieria
Departamento o Escuela
Carrera de Ingenieria Civil Industrial
Determinador
Recolector
Especie
Nota general
Trabajo de Título para optar al Grado de Licenciado en Ciencias de la Ingeniería y Título de Ingeniero Civil Industrial
Resumen
La logística es un elemento de diferenciación estratégica de las empresas, pese a lo anterior aún existe en muchas organizaciones una carencia en la visión global de los procesos logísticos generándose ineficiencias en estos. El caso que se presenta a continuación es una situación en la cual los resultados en la atención del cliente interno y externo se ven beneficiados por un análisis en el desempeño de las operaciones de la bodega, mediante la inclusión de tecnología y buenas prácticas.
En el Capítulo 1 se realiza la presentación del problema, dando a conocer la empresa intervenida. Ésta ha tenido un crecimiento sostenido sin un área de logística, lo que ha provocado que el stock de repuestos automotrices almacenados en las bodegas de las sucursales se incremente, sin un control adecuado, sin procedimientos claros y con una distribución física poco eficiente. El objetivo general de este trabajo es proponer mejoras que permita hacer eficiente la gestión de la bodega de repuestos automotrices, para esto es necesario identificar, describir y relacionar los procesos en detalle, determinar los principales problemas y proponer mejoras a las ineficiencias encontradas, optimizando el servicio al cliente al menor costo posible. La empresa cuenta con 33 bodegas de las cuales se interviene la bodega de la Región Metropolitana.
En el capítulo 2 se da referencia al marco teórico, se dan a conocer conceptos como: Logística, gestión de bodegas, gestión de pedido y distribución; y herramientas de análisis como: Indicadores claves de desempeño, diagramas de procesos, árbol del problema, diagrama de Pareto, segmentación ABC y sistemas de lectura laser de código de barra, los que ayudaron a dar una solución lógica al problema planteado.
En el capítulo 3 se presenta la operación general de la bodega en estudio, considerando los intercambios de materiales e información que se producen. Cada proceso de la bodega se explica a través de diagramas de flujo y con mayor detalle en fichas de procesos. Con la intención de poder detectar los problemas más relevantes, se establece con la empresa y los afectados, registrar durante 3 meses los reclamos de los clientes internos de la bodega a través de un libro virtual de reclamos y sugerencias. Los principales problemas detectados son: La lentitud en la atención del picking, y las diferencias de inventario. Con el propósito de detectar las causas y efectos se aplica la metodología del árbol del problema, determinando las verdaderas causas y efectos que hacen que la gestión de la bodega no fuese eficiente.
En el Capítulo 4 se presentan las propuestas de mejoras. La primera consiste en proponer el uso de radio frecuencia para la lectura de los códigos de cada producto. Con el fin de justificar económicamente esta propuesta se presentan dos beneficios directos de su uso: ahorro en las diferencias de inventario y disminución de dotación de personal de la bodega. En el caso de la diferencia de inventario, que equivale a $13.070.235 anuales, existe un 52% de esta diferencia dada por errores en la entrega de ítems cambiados a los clientes, es decir, ítems con código similar que son entregados por error, para estos casos el aplicar radio frecuencia se soluciona el error, logrando obtener un ahorro de $6.796.522.
La bodega cuenta con 6 operadores de bodega, los cuales suman una capacidad de atención de picking de 696 líneas en promedio por día, esto implica que cada bodeguero atiende 116 líneas por día y el tiempo promedio de atención por línea y por bodeguero es de 80 segundos/línea. Al aplicar radio frecuencia el tiempo promedio de atención por línea disminuye a 67 segundos, aumentando el número de líneas por bodeguero en 24 líneas extras por día, lo que significa que se dispone de 144 líneas extras por día en total. Esto permite poder reducir en una persona la dotación, sin perjudicar la capacidad de atención de los picking, generando un ahorro de $6.352.856 anual.
Considerando los ahorros descritos anteriormente, se logra un ahorro anual total de $13.149.378. La implementación del sistema de radio frecuencia tiene un costo de inversión de $14.029.785 y una mantención de $7.680.000 anual, esto proyectado en un flujo de 6 años con tasa anual del 6% resulta un VAN de $10.247.509, TIR de 27% y un payback de 2,5 años. Siendo el proyecto viable técnica y económicamente.
La segunda propuesta es la reubicación de ítem según rotación. Se deben clasificar los ítem en 4 tipos: A, B, C y D en base a la cantidad de unidades vendidas en el lapso de 6 meses, esto permite dar un reordenamiento de cada ítems. Es importante clasificar también por tipo de almacenamiento, ya que la bodega cuenta con dos tipos de almacenamientos: rack y estanterías, pero existe un solo sector para rack en donde se almacenan ítems de mayor peso y volumen, por lo que en este caso la rotación no es un factor determinante, así como lo son los criterios de seguridad y comodidad en la manipulación.
Luego de efectuar esta clasificación y generar este reordenamiento se concluye en el caso de las estanterías que se necesitan: 193 bandejas para SKU tipo A, 306 bandejas para SKU tipo B, 180 bandejas para SKU tipo C y 644 bandejas para SKU tipo D, ocupando 1.323 bandejas de un total de 1.356 bandejas. Los SKU tipo A se deben almacenar cercanos a la zona de despacho de repuestos y los SKU tipo D se deben almacenar alejados de la zona de despacho. En el caso de los rack, los materiales escogidos para almacenarse son 149 los cuales requieren 20 bandejas de rack de las 36 bandejas que se dispone.
En conclusión, con las propuestas antes indicadas es posible resolver los dos grandes problemas, con la radio frecuencia se permite capturar los códigos al momento del ingreso de los materiales, almacenamiento y entrega a los clientes finales, resguardando el stock al reducir los errores de digitación y lectura errónea de código, minimizando significativamente las diferencias de inventario. Además con el reordenamiento de los ítems según rotación permite almacenar y recolectar materiales en menor tiempo, mejorando sustancialmente la atención de los picking y la capacidad de almacenamiento.
Descripción
Lugar de Publicación
Auspiciador
Palabras clave
GESTION DE BODEGAS, GESTION DE PEDIDO Y DISTRIBUCION, LOGISTICA