Propuesta de un Plan de Mantenimiento para el equipo crítico del área de envasado, utilizando el método RCM II para entregar confiabilidad y disponibilidad a los equipos seleccionados en la Línea 15K de la empresa Lipigas planta Concón
Fecha
2015-12
Profesor Guía
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Tesis
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Editor
Universidad de Valparaíso
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Facultad
Facultad de Ingenieria
Departamento o Escuela
Carrera de Ingenieria Civil Industrial
Determinador
Recolector
Especie
Nota general
Trabajo de Título para optar al Grado de Licenciado de las Ciencias de la Ingeniería y al Título de Ingeniero Civil Industrial
Resumen
El presente Trabajo de Título se realizó en el Departamento de Mantenimiento, perteneciente a la Gerencia de Logística y Operaciones de la Empresa Lipigas S.A ubicada en la comuna de Concón, Valparaíso. Éste departamento se encarga de la planificación del mantenimiento de todas las plantas de envasado a nivel nacional.
Se realizó un análisis de los diferentes productos que posee la empresa para escoger la zona de estudio. Primero se identificó el producto más importante bajo diferentes criterios, tales como volumen de producción, de ventas, ingresos por venta y utilidad operacional, dando como resultado los productos envasados. A continuación se procedió a acotar aún más el objeto de estudio, utilizado Matriz de ponderación, seleccionando la línea productiva de envasados de 11 kg y 15 kg.
Se realizaron diferentes actividades para identificar y clasificar el tipo de mantenimiento que posee la planta actualmente. Se utilizó la bibliografía de Pistarelli, clasificando el mantenimiento actual como un mantenimiento de “Acciones Reactivas” las que están compuestas por “Mantenimiento Restaurativo” y “Mantenimiento Correctivo”, cuyo principal problemática es la incertidumbre en materia del estado de los equipos y sus eventuales detenciones imprevistas, las que por cierto conllevan diferentes tipos de consecuencias a la empresa tanto económicas como de imagen corporativa. Dichos antecedentes, y junto con la bibliografía de Pistarelli, se identificó la problemática como “Inexistencia de Confiabilidad Operacional de equipos que asegure la disponibilidad de activos industriales, disminuyendo la frecuencia de detenciones no programadas”.
Se efectuó una selección de metodología a aplicar, calificando diferentes métodos en matrices de ponderación, las cuales entregaron como resultado el método RCM II como la metodología correcta para desarrollar este estudio y entregar confiabilidad operacional de los equipos instalados en planta. Además se decidió utilizar el método “Análisis de Criticidad” de equipos para enfocar este trabajo a las máquinas más críticas de la línea 15K.
La aplicación del método para dar solución a la problemática y cumplir los objetivos propuestos, se realizó en 3 etapas:
Etapa 1: Análisis de criticidad de equipos.
Etapa 2: Aplicación del método RCM II.
Etapa 3: Comparación de la Situación Actual v/s Propuesta.
En la Etapa 2 se diseñaron Procedimientos Operativos Estándar (POE) para los componentes de los equipos críticos, con la finalidad de realizar el plan de mantenimiento preventivo, el cual posee sustituciones y reacondicionamientos cíclicos, inspecciones periódicas y procedimientos de mantenciones correctivas. En esta etapa también se identificaron los mantenimientos que deben ser realizados por personal externo a la planta Lipigas, cuyos procedimientos estándar son desconocidos para el departamento de mantenimiento, y se refieren básicamente a mantenciones de tipo eléctrico y electrónico, no obstante, muchos de estos procedimientos son parte del plan de mantenimiento preventivo y por ende se han incorporado, a este trabajo, los intervalos de frecuencia analizados en la metodología Análisis de Modos, Fallas y Efectos (AMFE) y Hojas de decisión RCM II. Con lo anterior se confeccionó un documento que se entregó al departamento de mantenimiento: “Manual de Procedimientos Estándar, Línea 15K, Sistema Paletizado y Llenado”.
Por último se realizó un análisis del mantenimiento actual versus la propuesta del plan de mantenimiento preventivo, por medio de indicadores de productividad, fundamentando la importancia de la aplicación de un plan de mantenimiento preventivo adecuado.
Se diagnosticó la situación actual de la empresa Lipigas S.A. en la planta Concón, logrando determinar sus procesos productivos, delimitando el objeto de estudio y el proceso del mantenimiento actual y su clasificación. De este modo se identificó la problemática y eventualmente el primer objetivo específico de esta Trabajo de Título.
Se aplicó el análisis de criticidad de equipos la línea 15K, para seleccionar las máquinas a las cuales se les aplico la metodología RCM II, y se concluyó que los sistemas altamente críticos son: Paletizado y Llenado.
Se empleó la metodología RCM II a los equipos críticos logrando confeccionar el “Plan de Mantenimiento Preventivo”, el cual está fundado bajo la aplicación de las herramientas “Árbol lógico de decisión”, “Hoja de decisión” y “Procedimiento Operativo Estándar (POE)”.
Finalmente se realizó un análisis de los resultados obtenidos y la comparación de la situación actual con la propuesta de este trabajo, cuyo resultado se refleja en la disminución de las actividades de mantenimiento correctivo en un 32% y un aumento de las actividades de mantenimiento preventivo en un 76%. El aumento del mantenimiento preventivo tiene como beneficio brindar Confiabilidad y disminuir los Riesgos, aumentando la disponibilidad de los activos industriales, a través de la disminución de las detenciones no programadas, minimizando averías imprevistas de los equipos y minimizando los gastos debido a reparaciones de emergencia, entre otras cosas.
Descripción
Lugar de Publicación
Auspiciador
Palabras clave
MANTENIMIENTO, RCM II, PROCESO PRODUCTIVO